El compression moulding (o moldeo por compresión en español) es una técnica de moldeo que se usa en la fabricación de objetos de plástico, caucho, entre otros..
Solo tienes que colocar el material deseado en un molde y aplicar presión hasta que tome una forma concreta.
El proceso de compression molding paso a paso
Fuente: Delta Pi. Moldeo por compresión
- Selección del material. Todo comienza con la elección del material. Dependiendo de lo que queramos hacer, seleccionamos un tipo de plástico que se ajuste a las necesidades del producto final. ¿Necesitamos algo muy resistente? ¿O tal vez algo que aguante altas temperaturas? Esta es la primera gran decisión.
- Preparación del molde y el material. Una vez que tenemos nuestro material, lo precalentamos y lo colocamos en el molde. Este molde ya tiene la forma exacta de la pieza que queremos crear.
- El proceso de compresión. Ahora cerramos el molde y aplicamos una gran cantidad de presión y calor. Este proceso hace que el material se expanda y llene cada rincón del molde, adoptando su forma.
- Enfriamiento y extracción. Después de un tiempo, cuando el material se ha moldeado correctamente, se enfría dentro del molde para que conserve su nueva forma. Luego, se abre el molde y se extrae la pieza. Y así es como, por fin, tenemos una pieza perfectamente formada.
Materiales que se pueden usar en la técnica del moldeo por compresión
Estos materiales pueden resistir altas temperaturas sin perder su forma o propiedades.
- La resina fenólica, por ejemplo, es conocida por su resistencia al calor y al fuego, lo que la hace perfecta para aplicaciones eléctricas y de aislamiento.
- La resina de melamina es otro plástico termoestable que se usa en productos que tienen que tener durabilidad y resistencia a la abrasión, como utensilios de cocina y vajillas.
Los cauchos y elastómeros son materiales elásticos que pueden recuperar su forma original después de ser deformados.
- El caucho de silicona, por ejemplo, es resistente a la temperatura, a los productos químicos y al envejecimiento, así que es ideal para sellos, juntas y piezas médicas.
- El caucho de nitrilo, por otro lado, es resistente al aceite y a los combustibles, usándose en aplicaciones automotrices y de sellado.
Estos materiales combinan plásticos termoestables con fibras de vidrio para mejorar su resistencia y rigidez.
- Los compuestos de fibra de vidrio son muy utilizados en la industria automotriz, aeroespacial y de construcción para piezas estructurales y componentes que necesitan alta resistencia a la tracción y al impacto.
Similar a los compuestos de fibra de vidrio, estos materiales combinan plásticos termoestables con fibras de carbono para producir componentes livianos y muy resistentes.
Se utilizan en aplicaciones de alto rendimiento, como en la industria aeroespacial, automotriz y deportiva.
Estos polímeros están reforzados con materiales como talco, vidrio o fibras naturales para mejorar sus propiedades mecánicas y térmicas.
- El polipropileno reforzado con talco, por ejemplo, tiene una mayor rigidez y resistencia al impacto en comparación con el polipropileno no reforzado, lo que lo hace el mejor para aplicaciones estructurales en automóviles y electrodomésticos.
Beneficios del compression moulding que tienes que conocer
El moldeo por compresión es una técnica muy puntera dentro de la fabricación moderna y estos son sus beneficios:
- Eficiencia coste-productiva: El moldeo por compresión es más barato para producciones de volumen medio a alto por la reducción de costes en materiales y operaciones.
- Optimización del uso de materiales: Este proceso gestiona mejor el material, minimizando los desperdicios y facilitando la reutilización de sobrantes.
- Perfecto para componentes grandes: La técnica está pensada sobre todo para la fabricación de piezas de grandes dimensiones, ofreciendo uniformidad en la presión aplicada.
- Calidad superficial: Las piezas producidas por moldeo por compresión tienen acabados superficiales de alta calidad, pudiendo incorporar texturas o diseños específicos directamente del molde.
- Rapidez en la producción: A pesar de que el tiempo de ciclo es relativamente largo, la capacidad para producir muchas piezas en un solo ciclo mejora muchísimo la eficiencia de producción.
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