El rotational molding, o moldeo rotacional en español, es una técnica de fabricación de plásticos que utiliza moldes que giran en múltiples direcciones.
A diferencia de otros procesos de moldeo, este método no aplica presión para dar forma al material, sino que aprovecha la gravedad y el calor para distribuir el plástico líquido o en polvo dentro del molde.
Con esta técnica, se pueden crear objetos huecos sin necesidad de unir piezas, lo que hace que sean más resistentes y duraderos.
El proceso del rotational molding paso a paso
Fuente: Delta Pi. Moldeo rotacional.
- Cargar el molde. Se coloca plástico en forma de polvo o líquido dentro del molde, que está hecho de metal y diseñado con la forma del objeto que se va a fabricar.
- Calentar y girar. El molde se coloca en un horno y se hace girar lentamente en dos direcciones. El calor derrite el plástico y el giro hace que el plástico se adhiera a las paredes internas del molde.
- Enfriar. Después de un rato, el molde se saca del horno y se deja enfriar. El plástico dentro del molde se endurece y toma la forma del molde.
- Sacar el producto. Cuando el plástico ya está sólido, se abre el molde y se saca el producto terminado.
Materiales que se utilizan en el moldeo rotacional
El polietileno es, sin duda, el material más popular en el moldeo rotacional por sus múltiples propiedades beneficiosas:
– Resistencia: Es muy resistente a impactos y golpes.
– Flexibilidad: Y también tiene cierta elasticidad que le deja adaptarse a distintas formas sin romperse.
– Barato: El polietileno es económico, ayudando así a reducir los costes de producción.
– Variedad de tipos: Hay diferentes tipos de polietileno, como el de baja densidad (LDPE) y el de alta densidad (HDPE), cada uno con características únicas. El LDPE es más flexible y el HDPE es más rígido.
El polipropileno es otro material más rígido que el polietileno pero con propiedades muy interesantes:
– Resistencia al calor: El polipropileno soporta temperaturas más altas sin deformarse, lo que lo hace el mejor para productos que estarán expuestos al calor.
– Mayor rigidez: Es menos flexible que el polietileno, por lo que se usa en productos que necesitan ser más duros y menos propensos a doblarse.
– Resistencia química: Es muy resistente a químicos y corrosión.
El nylon es conocido por su alta resistencia al desgaste y su durabilidad. Algunas de sus características principales son:
– Resistencia al desgaste: Es extremadamente resistente al roce y la fricción, así que es perfecto para piezas móviles o que deben resistir mucha actividad.
– Estabilidad a altas temperaturas: Puede resistir temperaturas más altas que otros plásticos comunes en el moldeo rotacional.
– Mayor rigidez y resistencia: El nylon es uno de los plásticos más duros y resistentes, siendo esto positivo para aplicaciones exigentes.
El PVC es menos común en el moldeo rotacional en comparación con otros plásticos, pero sigue siendo una gran opción en ciertas aplicaciones gracias a su:
– Resistencia química: Se usa para fabricar tuberías y productos que entran en contacto con sustancias corrosivas.
– Durabilidad: Ofrece una buena resistencia al impacto y a la intemperie.
– Aislamiento: Es un excelente aislante eléctrico.
Además de los plásticos antes mencionados, también se pueden usar materiales compuestos y otras fórmulas especiales. Algunos de estos materiales tienen plásticos mezclados con aditivos para mejorar ciertas propiedades como:
– Resistencia UV: Para productos que estarán expuestos al sol, se pueden añadir aditivos que protegen al material de los rayos ultravioleta, evitando que se decolore o se degrade.
– Antiestáticos: Se pueden agregar aditivos antiestáticos para productos que estarán en contacto con productos electrónicos o que necesitan evitar la acumulación de polvo.
– Ignífugos: En ciertos casos, es necesario que el material sea resistente al fuego, por lo que se pueden usar plásticos con propiedades ignífugas.
El rotational molding es perfecto para quienes quieren fabricar productos huecos, de una sola pieza, resistentes y a un coste competitivo.
Empresas que necesitan producir contenedores, tanques, juguetes grandes, equipos deportivos, piezas para maquinaria o incluso mobiliario pueden beneficiarse muchísimo de este método.
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