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Descripción
Las granalladoras industriales son una herramienta clave en múltiples sectores productivos por su capacidad para preparar superficies con alta precisión, eficiencia y calidad. Ya sea para eliminar impurezas, mejorar la adherencia de recubrimientos o alargar la vida útil de los materiales, el granallado se ha consolidado como una solución versátil y altamente eficaz.
Qué es una granalladora y para qué se utiliza
Una granalladora es una máquina diseñada para preparar superficies mediante el impacto controlado de partículas abrasivas. El objetivo es eliminar óxido, rebabas, impurezas o capas anteriores de pintura, logrando una superficie limpia, rugosa y lista para nuevos tratamientos como pintura, galvanizado o recubrimientos anticorrosivos.
Además de su uso en metales como acero o aluminio, también se emplea en materiales como vidrio, hormigón o plásticos, adaptándose a una gran variedad de aplicaciones industriales.
«El granallado es un proceso automático y muy eficaz para limpiar y preparar superficies, eliminando óxido y residuos de forma uniforme y mejorando la adherencia de recubrimientos.»
Fernando Grisaleña, Asesor Técnico Industrial | EUROMAHER
Modelos de granalladoras industriales
Cómo funciona una máquina de granallado
El funcionamiento de una granalladora se basa en proyectar abrasivos a gran velocidad contra la superficie a tratar. Esto se puede hacer mediante turbinas centrífugas o aire comprimido, según el tipo de máquina. El impacto de las partículas limpia la superficie y modifica su textura de forma controlada.
Las máquinas están equipadas con sistemas de recuperación y filtrado para reutilizar la granalla y minimizar residuos, lo que las convierte en una opción eficiente y sostenible.
Granallado vs. arenado: principales diferencias
Aunque comparten el objetivo de preparar superficies, el granallado y el arenado tienen diferencias clave:
- Granallado: más preciso, automático, reutiliza abrasivos, genera menos polvo.
- Arenado: más agresivo, manual, efectivo en materiales duros con contaminantes pesados.
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Leer másDetailsTipos de granalladoras según el proceso y la pieza
Según el sistema de proyección de abrasivo y la naturaleza del trabajo, existen dos grandes categorías:
Granalladoras por turbina
Utilizan turbinas centrífugas para lanzar la granalla a alta velocidad. Son eficientes, de bajo coste operativo y recomendadas para trabajos de volumen medio-alto.
- Ideales para líneas automatizadas.
- Menor emisión de polvo.
- Alta durabilidad.
Granalladoras por aire comprimido
Impulsan el abrasivo a través de una boquilla mediante aire comprimido.
- Recomendadas para trabajos manuales y superficies complejas.
- Mayor flexibilidad y precisión.
- Costes operativos más altos.
Modelos según la aplicación
Cada modelo se adapta a una necesidad concreta de producción y tipo de pieza.
Granalladoras de gancho (carga suspendida)
Perfectas para piezas voluminosas o irregulares que se cargan mediante gancho. Posibilidad de trabajo automático por ciclos.
Granalladoras de plato o mesa rotativa
Diseñadas para piezas planas o pesadas que requieren rotación para una limpieza uniforme.
Granalladoras de tambor
Indicadas para piezas pequeñas y resistentes que pueden girar y golpear entre sí sin daño.
Granalladoras de cinta o tapiz metálico
Adecuadas para piezas pequeñas que necesitan transportarse continuamente sobre una cinta.
Granalladoras de túnel con rodillos
Ideales para perfiles, chapas y vigas de gran tamaño. Automatizables y de alta capacidad.
Granalladoras para suelos y pavimentos
Especializadas en la limpieza y preparación de suelos industriales, terrazos y pavimentos de hormigón.
Materiales abrasivos y acabados superficiales
La elección del abrasivo define el acabado, la agresividad del tratamiento y la durabilidad de la pieza tratada.
Tipos de granalla (acero, inoxidable, cerámica, aluminio...)
- Acero: para superficies duras y limpieza profunda.
- Inoxidable: sin contaminantes ferrosos, ideal para aluminio o acero inoxidable.
- Cerámica: precisión, poco desgaste.
- Aluminio: para materiales blandos o que requieren un acabado delicado.
Cómo elegir la granalladora adecuada
Factores clave: material, forma, volumen y acabado
- Tipo de material: blando, duro, contaminado…
- Forma de la pieza: regular, irregular, delicada…
- Producción: continua, por lotes, personalizada.
- Acabado requerido: rugoso, fino, decorativo…
Preguntas frecuentes
En Euromaher podemos hablar concretamente de las granalladoras del Grupo OMSG-Carlo Banfi que tiene entre sus prioridades mantenerse actualizado en innovaciones para adaptarse a las necesidades que van surgiendo. Destacan sus turbinas de alto rendimiento que permiten un ahorro energético de hasta el 20%. Además, como muchas de sus granalladoras son personalizadas, podemos hablar de numerosas innovaciones: desde ganchos con sistema de agarre automático, instalaciones en paralelo o control por PLC para programar individualmente los ganchos según el tipo de pieza y sus requerimientos, asegurando una exposición uniforme de las superficies. En el caso del Grupo OMSG-Carlo Banfi, al tratarse en múltiples ocasiones de proyectos personalizados y a la medida, fácilmente se producen innovaciones y actuaciones que pueden trasladarse posteriormente a otros trabajos.
Los equipos de granallado ofrecen soluciones para una amplia gama de sectores: industria automotriz, fundición, tratamiento de metales, industria ferroviaria, industria energética, estructuras metálicas, industria aeroespacial, maquinaria pesada, carpintería, pavimentos, terrazos, mármol, granito y recuperación de todo tipo de piezas de acero para darle un segundo uso.
En este proceso es necesario adaptar la granalladora por medio de una serie de automatismos: transporte de carga, detección y ajuste de materiales, sincronización de las velocidades, integración con sistemas de control e interfaz PLC que le permitan integrarse con la línea.
La rentabilidad de una granalladora viene marcada directamente por la elección idónea de la máquina para los procesos que se quieran realizar. Factores como los materiales a utilizar, el uso de los abrasivos, el consumo energético o el mantenimiento son esenciales para maximizar la eficiencia del proceso y obtener un rendimiento económico favorable. Asimismo, un mantenimiento preventivo eficaz evita paradas imprevistas y prolonga la vida útil de componentes costosos, disminuyendo costos a largo plazo. Además, la formación adecuada del personal permite un uso más eficiente del equipo y un menor desperdicio de abrasivos.
Una estrategia optimizada debe enfocarse en reducir consumos innecesarios, prevenir fallos mecánicos y maximizar la productividad con el menor gasto posible.
«La rentabilidad de una granalladora depende directamente de su adecuada selección y mantenimiento. Un error común es ignorar las recomendaciones de uso y mantenimiento preventivo.»
