El die casting (o traducido al español como “fundición a presión”) es el proceso donde el metal líquido se transforma en piezas de formas complicadas en solo unos segundos.
En cuanto a su popularidad, la fundición a presión es popular porque, primero, permite crear piezas con una precisión y detalle increíbles y, segundo, las piezas se producen rápidamente y con muy poco desperdicio de material.
El procedimiento paso a paso del die casting
Fuente: Astillero Río Santiago Oficial. Animación en 3D del proceso de Die Casting.
- Preparación del molde. El primer paso es diseñar y crear un molde, que es una cavidad en forma de la pieza final que se quiere obtener. Este molde se hace de acero muy resistente y está diseñado para soportar altas temperaturas y con precisión para capturar cada detalle de la pieza que queremos crear.
- Preparación del metal. Mientras se prepara el molde, también se prepara el metal que se va a fundir. Este metal se selecciona en función del producto final deseado y puede ser aluminio, zinc, magnesio, o cualquier otro metal que se funda fácilmente. El metal se funde en un horno hasta que se convierte en líquido.
- Inyección del metal líquido. Una vez que el metal está completamente fundido y el molde está listo y calentado a la temperatura adecuada, se procede a la inyección. El metal líquido se inyecta en el molde a alta presión. La presión asegura que el metal llene completamente todas las cavidades del molde, capturando todos los detalles finos del diseño.
- Enfriamiento. Después de la inyección, se da tiempo al metal dentro del molde para que se enfríe y solidifique. Este paso es vital porque la velocidad de enfriamiento puede afectar la calidad y las propiedades del producto final. Un enfriamiento correcto hace que la pieza tenga la fuerza y la durabilidad deseadas.
- Extracción de la pieza. Una vez que el metal se ha solidificado, se abre el molde y se extrae la pieza. Aquí es cuando se ve por primera vez la pieza terminada. La extracción tiene que hacerse con cuidado para no dañar la pieza ni el molde.
- Acabado. Finalmente, la pieza se limpia y se pule para eliminar cualquier imperfección y hacer que esté lista para su uso, ya sea en un coche, un electrodoméstico o como parte de un juguete.
Materiales usados en el die casting
El aluminio es el material más popular en die casting debido a su excelente relación peso-resistencia, buena conductividad térmica y eléctrica, resistencia a la corrosión y capacidad para producir piezas de gran detalle con superficies muy suaves.
Es ideal para componentes de automoción, carcasas para electrónica y piezas para equipos industriales.
El zinc es otro material frecuentemente utilizado en die casting. Es conocido por su alta resistencia y dureza, incluso a temperaturas bajas, lo que lo hace ideal para crear piezas duraderas y resistentes al desgaste. Además, el zinc permite obtener una gran precisión en los detalles y acabados superficiales de alta calidad, lo que lo hace perfecto para componentes pequeños como engranajes, conectores y cierres.
El magnesio es el metal estructural más ligero disponible para die casting. Ofrece una excelente relación resistencia-peso, es muy fácil de maquinar y tiene buenas propiedades de amortiguación.
Se utiliza en aplicaciones donde el peso es un factor crítico, como en componentes electrónicos portátiles, piezas de automóviles y equipos deportivos.
El cobre se usa en die casting principalmente por su excepcional conductividad térmica y eléctrica. Aunque es más caro y más difícil de fundir que otros metales, las aleaciones de cobre se emplean en aplicaciones específicas que requieren estas propiedades, como componentes eléctricos, disipadores de calor y partes de válvulas.
Las aleaciones de plomo y estaño se usan en algunas aplicaciones especializadas de die casting.
Debido a las preocupaciones sobre la toxicidad del plomo, su uso está restringido a industrias donde las propiedades únicas del plomo, como su alta densidad, resistencia a la corrosión y baja fusión, son indispensables.
Las aleaciones de estaño, por otro lado, se utilizan para piezas que neesitan resistencia a la corrosión y buena soldabilidad.
La industria del die casting continúa innovando, buscando materiales más ligeros, más resistentes y más sostenibles.
Se están desarrollando nuevas aleaciones y procesos para mejorar la eficiencia, la calidad de las piezas y reducir el impacto ambiental, lo que abre nuevas posibilidades para el uso de este proceso en diversos sectores industriales.
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